Pemeliharaan preventif (preventive maintenance atau PM) adalah proses memeriksa, menservis, dan merawat peralatan secara rutin untuk mencegah kerusakan atau gangguan tak terduga.
Banyak perusahaan menganggap preventive maintenance menambah-nambah biaya operasional. Padahal, pemeliharaan preventif justru bisa membantu perusahaan mencegah downtime dan mendorong pertumbuhan bisnis.
Justru, penelitian membuktikan bahwa perusahaan manufaktur yang mengandalkan PM mengalami downtime 52,7% lebih rendah daripada mereka yang menggunakan pendekatan pemeliharaan reaktif.
Artikel ini akan membahas apa itu preventive maintenance, keunggulan dan tantangan menerapkannya, jenis-jenis, hingga langkah-langkahnya.
Apa Itu Preventive Maintenance?
Preventive maintenance (PM) adalah pendekatan pemeliharaan yang bersifat proaktif untuk membantu mencegah kerusakan peralatan yang tidak terduga.
PM termasuk dalam jenis planned maintenance (pemeliharaan terencana) dan merupakan salah satu kunci pengelolaan fasilitas yang efektif.
PM mencakup berbagai aktivitas pemeliharaan rutin yang tujuannya adalah mencegah peralatan mengalami kerusakan atau downtime mendadak, sehingga perusahaan tidak perlu mengeluarkan biaya perbaikan yang tinggi.
Contoh kegiatan PM antara lain membersihkan dan melumasi mesin, melakukan perbaikan pada aset penting, hingga mengganti komponen yang sudah aus sebelum rusak.
PM juga dapat mencakup pemeliharaan fasilitas produksi secara keseluruhan meliputi inspeksi rutin terhadap sistem HVAC (pemanas, ventilasi, dan pendingin udara), sistem kelistrikan, serta sistem pencahayaan untuk memastikan seluruh fasilitas tetap beroperasi secara optimal.
Baca Juga: Biaya Pemeliharaan: Contoh, Cara Hitung, dan Jurnalnya dalam Akuntansi
Keunggulan Menjalankan Preventive Maintenance
Perusahaan yang melakukan pemeliharaan preventif bisa mendapat berbagai keunggulan seperti meningkatkan keselamatan kerja hingga menghemat konsumsi energi.
Berikut penjelasannya:
1. Meningkatkan keselamatan kerja
Melakukan pemeliharaan aset secara rutin dapat mencegah kegagalan fungsi yang berpotensi membahayakan.
Dengan demikian, meminimalisir risiko kecelakaan kerja sekaligus mengurangi potensi tuntutan hukum akibat cedera di tempat kerja.
2. Memperpanjang umur pakai peralatan
Peralatan yang dirawat sesuai rekomendasi pabrikan akan memiliki umur pakai yang lebih panjang. Sebaliknya, komponen yang dibiarkan aus atau rusak dapat mempercepat penurunan kondisi mesin dan menyebabkan biaya perbaikan atau penggantian yang jauh lebih besar.
3. Meningkatkan produktivitas
Pemeliharaan peralatan yang buruk bisa menyebabkan penurunan performa mesin dan downtime tidak terencana. Downtime sendiri bisa mengakibatkan perusahaan kehilangan produktivitas dan efisiensi.
Dengan menerapkan pemeliharaan preventif, perusahaan bisa mencegah hal-hal ini sehinggan produktivitas meningkatkan.
4. Mengurangi biaya operasional
Melakukan pemeliharaan rutin itu jauh lebih murah daripada menjalankan peralatan sampai rusak sendiri.
Ini karena saat peralatan rusak tanpa direncanakan, perusahaan perlu melakukan perbaikan darurat yang memakan biaya dan waktu, serta menghilangkan produktivitas.
5. Menghemat konsumsi energi
Pemeliharaan preventif juga memberikan manfaat dari sisi efisiensi energi. Peralatan listrik yang tidak terawat umumnya mengonsumsi energi lebih besar daripada peralatan yang berfungsi dengan baik.
Akibatnya, perusahaan tidak hanya mengurangi dampak lingkungan, tetapi juga dapat menekan biaya tagihan listrik.
Baca Juga: MRO Adalah: Tujuan, Komponen dan Cara Melakukannya
Tantangan dalam Melakukan Preventive Maintenance
Meskipun memiliki banyak manfaat, penerapan pemeliharaan preventif juga memiliki beberapa tantangan yang perlu dipertimbangkan.
1. Membutuhkan anggaran yang tidak sedikit
Banyak perusahaan kecil yang menganggap penerapan sistem pemeliharaan preventif mahal karena mereka harus berinvestasi pada software pemeliharaan, pelatihan, atau bahkan tenaga ahli dari pihak eksternal.
2. Memerlukan sumber daya tambahan
Pelaksanaan preventive maintenance sering kali membutuhkan tambahan tenaga kerja, ketersediaan suku cadang, serta waktu khusus untuk melakukan inspeksi dan perawatan.
Oleh karena itu, beberapa perusahaan memilih memprioritaskan pemeliharaan hanya pada aset yang paling penting bagi operasional bisnis.
3. Memakan waktu
Inspeksi dan perawatan rutin, terutama pada peralatan yang kompleks, dapat menjadi proses yang cukup memakan waktu.
Akibatnya, sebagian perusahaan terkadang menunda atau bahkan melewatkan beberapa jadwal inspeksi rutin, yang justru dapat meningkatkan risiko kerusakan di kemudian hari.
4. Pengelolaan jadwal yang kompleks
Mengatur jadwal preventive maintenance menjadi tantangan tersendiri, terutama bagi perusahaan yang memiliki ratusan hingga ribuan aset.
Tanpa sistem yang terorganisasi, perusahaan berisiko melewatkan jadwal inspeksi atau perawatan.
Tantangan ini dapat diatasi dengan menggunakan software manajemen pemeliharaan yang mampu mengotomatisasi penjadwalan, memberikan pengingat, serta mencatat riwayat pemeliharaan setiap aset sehingga seluruh proses menjadi lebih terstruktur dan mudah dipantau.
Baca Juga: Total Productive Maintenance (TPM): Pengertian, Elemen, dan Implementasinya
Jenis-Jenis Preventive Maintenance
Pada dasarnya, semua aktivitas pemeliharaan yang dilakukan untuk mencegah kerusakan, bukan sebagai respons terhadap kerusakan yang sudah terjadi (reactive maintenance), termasuk ke dalam preventive maintenance.
Ppreventive maintenance sendiri terbagi ke dalam beberapa jenis sesuai karakteristik aset, industri, dan kebutuhan operasional perusahaan.
Berikut penjelasannya:
1. Time-Based Maintenance (Pemeliharaan Berdasarkan Waktu)
Ini adalah jenis pemeliharaan preventif yang dilakukan berdasarkan jadwal waktu tertentu, tanpa mempertimbangkan seberapa sering aset digunakan atau bagaimana kondisinya saat itu.
Misalnya, servis mesin setiap satu bulan sekali, setiap enam bulan, atau setiap satu tahun sesuai rekomendasi pabrikan.
Jenis pemeliharaan ini paling efektif untuk aset yang wajib memenuhi standar keselamatan maupun regulasi, seperti:
- Sistem HVAC (Heating, Ventilation, and Air Conditioning)
- Sistem proteksi kebakaran
- Peralatan pengolahan makanan
- Lift dan eskalator
- Genset
Dengan membuat jadwal pemeliharaan bulanan atau tahunan, perusahaan dapat memastikan seluruh inspeksi dan pembersihan tepat waktu sehingga mengurangi risiko kerusakan maupun pelanggaran standar.
Contoh:
- Mengganti filter AC setiap tiga bulan.
- Menguji sistem alarm kebakaran setiap bulan.
- Melakukan kalibrasi alat laboratorium setiap tahun.
2. Usage-Based Maintenance (Pemeliharaan Berdasarkan Penggunaan)
Pada usage-based maintenance, jadwal pemeliharaan ditentukan berdasarkan tingkat penggunaan aset, yaitu setelah aset mencapai batas penggunaan tertentu.
Pendekatan ini cocok untuk aset yang tingkat keausannya sangat dipengaruhi oleh intensitas penggunaan.
Contoh:
- Mengganti oli kendaraan setiap 10.000 km.
- Melakukan servis mesin setelah beroperasi selama 1.000 jam.
- Mengganti mata pisau mesin setelah memotong 100.000 produk.
Jenis pemeliharaan ini banyak digunakan pada armada kendaraan, mesin produksi, alat berat, hingga peralatan konstruksi.
3. Condition-Based Maintenance (CBM)
Condition-Based Maintenance (CBM) adalah pemeliharaan preventif berdasarkan kondisi aktual aset.
Perusahaan memantau kondisi mesin secara terus-menerus menggunakan sensor atau teknologi Internet of Things (IoT) untuk mendeteksi tanda-tanda awal kerusakan.
Parameter yang biasanya dipantau meliputi:
- Suhu mesin
- Getaran
- Tekanan
- Tingkat kebisingan
- Kelembapan
- Konsumsi energi
Sebagai contoh, sensor inframerah mendeteksi bahwa suhu motor listrik meningkat di atas batas normal. Berdasarkan data tersebut, tim pemeliharaan dapat segera melakukan pemeriksaan sebelum mesin mengalami kerusakan.
Berbeda dengan time-based maintenance, CBM tidak memiliki jadwal tetap. Pemeliharaan hanya dilakukan ketika indikator kondisi menunjukkan adanya potensi masalah.
4. Predictive Maintenance
Predictive maintenance merupakan pengembangan dari condition-based maintenance.
Selain memanfaatkan sensor untuk memantau kondisi mesin, pendekatan ini menggunakan machine learning, analitik data, dan AI untuk memprediksi kapan suatu komponen kemungkinan akan mengalami kerusakan.
Dengan demikian, perusahaan dapat melakukan pemeliharaan tepat sebelum terjadi kerusakan.
Beberapa manfaat predictive maintenance antara lain:
- Mengurangi downtime yang tidak terencana.
- Menekan biaya pemeliharaan.
- Mengoptimalkan penggunaan suku cadang.
- Memperpanjang umur aset.
Pendekatan ini paling cocok untuk industri yang biaya downtime-nya sangat tinggi, seperti manufaktur, energi, minyak dan gas, serta pertambangan.
Namun, implementasi predictive maintenance memerlukan investasi pada sensor, sistem analitik, serta data historis yang memadai agar prediksi yang dihasilkan akurat.
| Jenis preventive maintenance | Contoh |
|---|---|
| Time-based maintenance | Servis AC setiap 3 bulan, pemeriksaan alarm kebakaran setiap bulan. |
| Usage-based maintenance | Ganti oli kendaraan setiap 10.000 km atau servis mesin setiap 1.000 jam operasi. |
| Condition-based maintenance | Mengganti bearing ketika sensor getaran menunjukkan tingkat getaran melebihi batas normal. |
| Predictive maintenance | AI memprediksi motor listrik akan rusak dalam 20 hari sehingga teknisi menjadwalkan penggantian komponen sebelum terjadi kegagalan. |
Baca Juga: 7 Strategi Mengurangi Downtime Dalam Bisnis Manfaktur
Langkah-Langkah Melakukan Preventive Maintenance
Berikut ini adalah langkah melakukan preventive maintenance yang bisa Anda ikuti:
1. Identifikasi seluruh aset
Mulailah dengan membuat daftar semua mesin, peralatan, dan aset yang memerlukan pemeliharaan.
Inventaris aset yang lengkap akan memudahkan perusahaan dalam mengatur, memantau, dan menentukan prioritas pekerjaan pemeliharaan.
2. Tentukan kebutuhan pemeliharaan setiap aset
Untuk setiap aset, identifikasi jenis pemeliharaan yang diperlukan. Gunakan rekomendasi pabrikan, buku manual, serta riwayat kerusakan sebagai acuan untuk menentukan prosedur dan frekuensi perawatan yang sesuai.
3. Nilai tingkat kritis aset
Prioritaskan aset berdasarkan pengaruhnya terhadap operasional bisnis. Mesin yang sangat penting bagi produktivitas atau keselamatan kerja sebaiknya mendapatkan jadwal preventive maintenance yang lebih sering dibandingkan aset yang kurang kritis.
4. Tetapkan interval pemeliharaan
Tentukan kapan pemeliharaan harus dilakukan, baik berdasarkan waktu maupun tingkat penggunaan.
- Berdasarkan waktu: harian, mingguan, bulanan, atau tahunan.
- Berdasarkan penggunaan: misalnya setiap 1.000 jam operasi atau setelah sejumlah siklus produksi tertentu.
Sesuaikan inteval ini dengan karakteristik dan kebutuhan masing-masing aset.
5. Buat prosedur pemeliharaan yang rinci
Susun prosedur kerja yang jelas untuk setiap aktivitas pemeliharaan. Prosedur tersebut sebaiknya mencakup:
- Langkah-langkah pekerjaan secara detail.
- Peralatan dan suku cadang yang diperlukan.
- Standar keselamatan kerja.
- Checklist pemeriksaan.
Dokumentasi yang baik membantu memastikan pekerjaan dilakukan secara konsisten dan efektif.
6. Latih tim pemeliharaan
Pastikan teknisi dan staf pemeliharaan memahami prosedur kerja. Lakukan pelatihan secara berkala untuk meningkatkan keterampilan, pengetahuan, dan efektivitas pelaksanaan pemeliharaan.
8. Pantau dan lakukan penyesuaian
Pantau preventive maintenance terus-menerus dengan data seperti:
- Frekuensi kerusakan mesin.
- Downtime.
- Biaya pemeliharaan.
- Kinerja teknisi.
- Umur pakai komponen.
Gunakan data tersebut untuk menemukan masalah, mengevaluasi efektivitas jadwal, dan melakukan perbaikan bila perlu.
9. Tinjau dan perbarui jadwal secara berkala
Jadwal preventive maintenance tidak bersifat permanen. Seiring perubahan kondisi mesin, beban produksi, atau kebutuhan bisnis, perusahaan perlu meninjau dan memperbarui jadwal pemeliharaan secara rutin.
Dengan begitu, program pemeliharaan akan tetap relevan, efisien, dan mampu menjaga keandalan aset dalam jangka panjang.
Melalui penjadwalan preventive maintenance yang terstruktur, perusahaan dapat mengurangi downtime, mengendalikan biaya perbaikan, meningkatkan keselamatan kerja, dan memperpanjang umur aset.
Baca Juga: 10 Masalah Perusahaan Manufaktur, Solusi, dan Prospeknya
Kesimpulan
Preventive maintenance adalah strategi pemeliharaan secara rutin untuk mencegah mesin mengalami kerusakan.
Strategi ini bersifat proaktif, dan bisa meningkatkan efisiensi, memperpanjang umur aset, mengurangi downtime, dan menekan biaya operasional daripada menerapkan strategi reaktif saja.
Selain mengelola pemeliharaan, perusahaan juga perlu mengelola biaya perawatan, pembelian suku cadang, hingga pencatatan aset secara akurat.
Inilah mengapa banyak perusahaan yang menggunakan software akuntansi untuk manufaktur seperti Kledo untuk mencatat seluruh biaya pemeliharaan aset, mengelola pembelian suku cadang, memantau arus kas, serta menghasilkan laporan keuangan secara otomatis dan real-time.
Jika Anda ingin mengelola keuangan bisnis sekaligus memantau biaya operasional dengan lebih mudah, coba Kledo secara gratis dan rasakan bagaimana software akuntansi yang tepat dapat membantu bisnis Anda tumbuh lebih efisien.
- Preventive Maintenance: Pengertian, Contoh, dan Langkahnya - 7 Juli 2026
- 8 Fitur yang Harus Dimiliki Software Akuntansi untuk Reseller - 7 Juli 2026
- Membedah Strategi Bakar Uang Startup dan Contoh Kasusnya - 6 Juli 2026