Total Productive Maintenance (TPM): Pengertian, Elemen, dan Implementasinya

Sebagai pemilik bisnis manufaktur, apakah Anda mengetahui apa itu total productive maintenance (TPM)? Sebagai permulaan mari kita lihat data: Menurut Aberdeen Research, rata-rata biaya downtime per jam di seluruh bisnis adalah $260.000, dan tampaknya akan terus meningkat setiap tahun. Angka ini meningkat dari data tahun 2014 sebesar $164.000.

Hal ini sangat memprihatinkan karena hampir semua produksi industri dan manufaktur dilakukan dengan menggunakan mesin, sehingga sangat bergantung pada mesin-mesin yang beroperasi secara terus menerus.

Total productive maintenance (TPM) adalah proses penggunaan mesin, peralatan, karyawan, dan proses pendukung untuk mempertahankan dan meningkatkan integritas produksi dan kualitas sistem.

Menerapkan total productive maintenance (TPM) dalam bisnis manufaktur Anda sangat penting untuk memastikan optimalisasi proses kerja dan juga efisiensi keseluruhan operasional

Pada artikel kali ini kami akan membahas apa itu total productive maintenance (TPM), beserta elemen dan tips implementasinya pada bisnis Anda.

Apa Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)?

Total productive maintenance (TPM) adalah proses penggunaan mesin, peralatan, karyawan, dan proses pendukung untuk mempertahankan dan meningkatkan integritas produksi dan kualitas sistem.

Sederhananya, ini adalah proses melibatkan karyawan dalam memelihara peralatan mereka sendiri sambil menekankan teknik pemeliharaan proaktif dan preventif.

Total productive maintenance mengupayakan produksi yang sempurna. Yaitu

• Tidak ada kerusakan
• Tidak ada downtime atau berjalan lambat
• Tidak ada cacat
• Tidak ada kecelakaan

Karena tujuan total productive maintenance adalah untuk meningkatkan produktivitas dengan mengurangi downtime, penerapan program TPM dapat sangat overall equipment effectiveness (OEE) atau memengaruhi efektivitas peralatan Anda secara keseluruhan dari waktu ke waktu.

Untuk melakukan hal ini, pemeliharaan preventif harus selalu berada di garis depan dalam pikiran setiap orang. Sebagai contoh, menjalankan alat berat dengan pola pikir “kami akan memperbaikinya saat rusak” bukanlah pilihan dalam Total Productive Maintenance.

Program TPM membantu menghilangkan pola pikir ini dan mengubahnya menjadi pola pikir yang menempatkan mesin sebagai fokus utama operasi dan memaksimalkan ketersediaannya.

Meningkatkan OEE melalui TPM sering kali dilakukan dengan membentuk tim kecil multidisiplin untuk menangani area inti seperti pemeliharaan preventif dan otonom, melatih karyawan yang mengoperasikan mesin, dan keamanan serta standarisasi proses kerja.

Total productive maintenance berfokus pada penggunaan alat produksi yang efisien dan efektif, yang berarti semua departemen harus dilibatkan. Tim-tim kecil ini bekerja sama untuk meningkatkan produktivitas dan mengurangi waktu henti melalui keandalan peralatan.

Baca juga: 10 Contoh Komplain Pelanggan dan Cara Meresponnya

Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)

Beralih dari pemeliharaan reaktif ke pemeliharaan prediktif adalah salah satu keuntungan terbesar dari penerapan program TPM.

Pemeliharaan reaktif atau “” sangat mahal, karena Anda tidak hanya menanggung biaya untuk perbaikan mesin tetapi juga harus menanggung biaya down time yang tidak direncanakan.

Mari kita lihat beberapa manfaat langsung dan tidak langsung yang dihasilkan dari Total Productive Maintenance.

Manfaat Total Productive Maintenance
Manfaat Langsung	Manfaat Tidak Langsungs
Lebih sedikit down time yang tidak terencana yang menghasilkan peningkatan OEE	Peningkatan tingkat kepercayaan diri karyawan
Berkurangnya keluhan pelanggan	Menghasilkan tempat kerja yang bersih dan teratur
Pengurangan biaya produksi	Peningkatan sikap positif di antara karyawan melalui rasa kepemilikan
Pengurangan biaya produksi	Pengendalian polusi terkait produksi
Peningkatan kualitas produk	Berbagi pengetahuan dan pengalaman lintas departemen

 

Baca juga: Memahami Defisiensi Manajemen dan Kaitannya dengan Audit

8 Elemen Utama dalam Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance tradisional dikembangkan oleh Seiichi Nakajima dari Jepang. Hasil karyanya pada subjek ini mengarah pada proses TPM pada akhir 1960-an dan awal 1970-an.

Nippon Denso (sekarang Denso), sebuah perusahaan yang membuat suku cadang untuk Toyota, adalah salah satu organisasi pertama yang menerapkan program TPM.

Hal ini menghasilkan tolok ukur yang diterima secara internasional tentang bagaimana menerapkan TPM. Dengan menggabungkan teknik-teknik lean manufacturing, TPM dibangun di atas delapan pilar yang didasarkan pada sistem 5-S. Sistem 5-S adalah metode organisasi yang didasarkan pada lima kata dalam bahasa Jepang dan artinya:

• Seiri (mengatur): menghilangkan kekacauan dari ruang kerja
• Seiton (kerapian): memastikan keteraturan dengan mengikuti “tempat untuk segala sesuatu dan segala sesuatu pada tempatnya”
• Seiso (kebersihan): bersihkan ruang kerja dan jaga agar tetap seperti itu
• Seiketsu (standarisasi): menstandarkan semua proses kerja, membuatnya konsisten
• Shitsuke (pertahankan): terus-menerus memperkuat empat langkah pertama

Delapan elemen dari total productive maintenance berfokus pada teknik proaktif dan preventif untuk membantu meningkatkan keandalan peralatan.

Delapan kompoen tersebut adalah: pemeliharaan otonom; peningkatan terfokus (kaizen); pemeliharaan terencana; manajemen kualitas; manajemen peralatan dini; pelatihan dan pendidikan; keselamatan, kesehatan dan lingkungan; dan TPM dalam administrasi.

Mari kita uraikan setiap elemen di bawah ini.

1. Pemeliharaan otonom

Perawatan otonom berarti memastikan operator Anda terlatih sepenuhnya dalam melakukan perawatan rutin seperti membersihkan, melumasi, dan memeriksa, serta menempatkan tanggung jawab tersebut di tangan mereka.

Hal ini membuat operator alat berat merasa memiliki peralatan mereka dan meningkatkan pengetahuan mereka tentang peralatan tertentu. Hal ini juga menjamin alat berat selalu bersih dan terlumasi, membantu mengidentifikasi masalah sebelum menjadi kegagalan, dan membebaskan staf pemeliharaan untuk tugas-tugas yang lebih tinggi.

Menerapkan perawatan otonom melibatkan pembersihan alat berat ke standar “dasar” yang harus dipertahankan oleh operator. Hal ini termasuk melatih operator tentang keterampilan teknis untuk melakukan pemeriksaan rutin berdasarkan manual alat berat.

Setelah dilatih, operator menetapkan jadwal inspeksi otonomnya sendiri. Standarisasi memastikan semua orang mengikuti prosedur dan proses yang sama.

2. Perbaikan terfokus

Peningkatan terfokus didasarkan pada istilah Jepang “kaizen,” yang berarti “perbaikan.” Dalam bidang manufaktur, kaizen membutuhkan peningkatan fungsi dan proses secara terus-menerus.

Perbaikan terfokus melihat proses secara keseluruhan dan melakukan brainstorming tentang cara memperbaikinya. Membentuk tim kecil dengan pola pikir untuk bekerja sama secara proaktif dalam mengimplementasikan peningkatan bertahap secara teratur pada proses yang berkaitan dengan pengoperasian peralatan adalah kunci untuk TPM.

Diversifikasi anggota tim memungkinkan identifikasi masalah yang berulang melalui curah pendapat lintas fungsi. Hal ini juga menggabungkan masukan dari seluruh perusahaan sehingga tim dapat melihat bagaimana proses mempengaruhi departemen yang berbeda.

Selain itu, perbaikan terfokus meningkatkan efisiensi dengan mengurangi cacat produk dan jumlah proses serta meningkatkan keselamatan dengan menganalisis risiko setiap tindakan individu. Terakhir, perbaikan terfokus memastikan perbaikan terstandarisasi, sehingga dapat diulang dan berkelanjutan.

Baca juga: Faktor Produksi Turunan: Fungsi, Jenis, dan Contohnya

3. Pemeliharaan terencana

Pemeliharaan terencana melibatkan studi metrik seperti tingkat kegagalan dan waktu henti historis dan kemudian menjadwalkan tugas pemeliharaan berdasarkan tingkat kegagalan atau periode waktu henti yang diprediksi atau diukur ini.

Dengan kata lain, karena ada waktu khusus untuk melakukan pemeliharaan pada peralatan, Anda dapat menjadwalkan pemeliharaan pada saat peralatan tidak digunakan atau berproduksi pada kapasitas rendah, sehingga jarang mengganggu produksi.

Selain itu, pemeliharaan terencana memungkinkan penumpukan inventaris saat pemeliharaan terjadwal terjadi. Karena Anda akan tahu kapan setiap peralatan dijadwalkan untuk kegiatan pemeliharaan, penumpukan inventaris ini memastikan penurunan produksi karena pemeliharaan dapat dikurangi.

Mengambil pendekatan proaktif ini sangat mengurangi jumlah waktu henti yang tidak direncanakan dengan memungkinkan sebagian besar pemeliharaan direncanakan untuk saat-saat ketika mesin tidak dijadwalkan untuk produksi.

Pendekatan ini juga memungkinkan Anda merencanakan inventaris secara lebih menyeluruh dengan memberikan Anda kemampuan untuk mengontrol suku cadang yang rentan aus dan rusak dengan lebih baik.

Manfaat lainnya termasuk penurunan kerusakan secara bertahap yang mengarah ke waktu kerja dan pengurangan investasi modal pada peralatan karena digunakan secara maksimal.

4. Pemeliharaan yang berkualitas

Semua perencanaan dan strategi pemeliharaan di dunia akan sia-sia jika kualitas pemeliharaan yang dilakukan tidak memadai. Elemen pemeliharaan kualitas berfokus pada deteksi dan pencegahan kesalahan desain kerja ke dalam proses produksi.

Hal ini dilakukan dengan menggunakan analisis akar masalah (khususnya “5 Why”) untuk mengidentifikasi dan menghilangkan sumber masalah yang berulang.

Dengan secara proaktif mendeteksi sumber kesalahan atau cacat, proses menjadi lebih dapat diandalkan, menghasilkan produk dengan spesifikasi yang tepat untuk pertama kalinya.

Mungkin manfaat terbesar dari pemeliharaan kualitas adalah mencegah produk cacat bergerak ke lini produksi, yang dapat menyebabkan banyak pengerjaan ulang.

Dengan pemeliharaan kualitas yang ditargetkan, masalah kualitas dapat diatasi, dan tindakan pencegahan permanen dilakukan, meminimalkan atau sepenuhnya menghilangkan cacat dan waktu henti yang terkait dengan produk cacat.

Baca juga: Faktor yang Memengaruhi Manajemen Produksi: Pembahasan Lengkap

5. Manajemen peralatan awal

Elemen TPM dari manajemen peralatan awal mengambil pengetahuan praktis dan pemahaman menyeluruh tentang peralatan manufaktur yang diperoleh melalui total productive maintenance dan menggunakannya untuk meningkatkan desain peralatan baru.

Merancang peralatan dengan masukan dari orang-orang yang paling sering menggunakannya memungkinkan pemasok untuk meningkatkan kemudahan pemeliharaan dan cara mesin beroperasi dalam desain di masa depan.

Saat membahas desain peralatan, penting untuk membicarakan hal-hal seperti kemudahan pembersihan dan pelumasan, aksesibilitas suku cadang, penempatan kontrol secara ergonomis dengan cara yang nyaman bagi operator, bagaimana pergantian terjadi, dan fitur keselamatan.

Mengambil pendekatan ini akan lebih meningkatkan efisiensi karena peralatan baru telah memenuhi spesifikasi yang diinginkan dan memiliki lebih sedikit masalah penyalaan, sehingga lebih cepat mencapai tingkat kinerja yang direncanakan.

6. Pelatihan dan edukasi

Kurangnya pengetahuan tentang peralatan dapat menggagalkan program TPM. Pelatihan dan edukasi berlaku untuk operator, manajer, dan personel pemeliharaan.

Hal ini dimaksudkan untuk memastikan semua orang memiliki pemahaman yang sama tentang proses TPM dan untuk mengatasi kesenjangan pengetahuan sehingga tujuan TPM dapat dicapai.

Di sinilah operator mempelajari keterampilan untuk memelihara peralatan secara proaktif dan mengidentifikasi masalah yang muncul. Tim pemeliharaan atau maintenance belajar bagaimana menerapkan jadwal pemeliharaan proaktif dan preventif, dan para manajer menjadi berpengalaman dalam prinsip-prinsip TPM, pengembangan dan pembinaan karyawan.

Menggunakan alat bantu seperti pelajaran satu poin yang ditempelkan pada atau di dekat peralatan dapat membantu melatih operator tentang prosedur pengoperasian.

Baca juga: Faktor Produksi Modal: Pengertian, Jenis, Karakteristik, dan Fungsinya

7. Keselamatan, kesehatan dan lingkungan

Mempertahankan lingkungan kerja yang aman berarti karyawan dapat melakukan tugas-tugas mereka di tempat yang aman tanpa risiko kesehatan.

Sangat penting untuk menghasilkan lingkungan yang membuat produksi lebih efisien, namun tidak boleh membahayakan keselamatan dan kesehatan karyawan.

Untuk mencapai hal ini, solusi apa pun yang diperkenalkan dalam proses TPM harus selalu mempertimbangkan keselamatan, kesehatan, dan lingkungan.

Selain manfaat yang jelas, ketika karyawan datang untuk bekerja di lingkungan yang aman setiap hari, sikap mereka cenderung lebih baik, karena mereka tidak perlu khawatir tentang aspek penting ini.

Hal ini dapat meningkatkan produktivitas secara nyata. Mempertimbangkan keselamatan harus menjadi hal yang lazim selama tahap awal manajemen peralatan dalam proses TPM.

8. TPM dalam administrasi

Program TPM yang baik hanya sebaik jumlah bagian-bagiannya. Total productive maintenance harus melihat lebih dari sekadar lantai pabrik dengan menangani dan menghilangkan area pemborosan dalam fungsi administrasi.

Hal ini berarti mendukung produksi dengan meningkatkan hal-hal seperti pemrosesan pesanan, pengadaan, dan penjadwalan. Fungsi administrasi sering kali merupakan langkah pertama dalam keseluruhan proses produksi, sehingga penting untuk disederhanakan dan bebas dari pemborosan.

Misalnya, jika prosedur pemrosesan pesanan menjadi lebih agile, maka material akan sampai ke lantai pabrik lebih cepat dan dengan lebih sedikit kesalahan, sehingga menghilangkan potensi waktu henti sementara suku cadang yang hilang dilacak.

Baca juga: Tahapan Siklus Produksi, Pengertian, Manfaat, dan Tantangannya

Cara Menerapkan Total Productive Maintenance (TPM)

Setelah Anda memiliki pemahaman tentang fondasi (sistem 5-S) dan pilar-pilar yang menjadi dasar dari proses TPM, mari kita lihat bagaimana cara mengimplementasikan program TPM.

Hal ini umumnya dilakukan dalam lima langkah: mengidentifikasi area percontohan, mengembalikan peralatan ke kondisi operasi prima, mengukur OEE, mengatasi dan mengurangi kerugian besar, dan menerapkan pemeliharaan terencana.

Langkah 1: Mengidentifikasi pilot area

Menggunakan pilot area untuk memulai implementasi akan membantu mendapatkan lebih banyak penerimaan dari staf ketika mereka melihat manfaat yang dihasilkan dari proses tersebut.

Saat memilih peralatan untuk area percontohan, pertimbangkan tiga pertanyaan berikut:

Apa yang paling mudah untuk ditingkatkan?

Memilih peralatan yang paling mudah ditingkatkan akan memberikan Anda kesempatan untuk mendapatkan hasil yang langsung dan positif; namun, cara ini tidak menguji proses TPM sekuat dua pilihan lainnya.

Di mana hambatannya?

Memilih peralatan berdasarkan di mana produksi jelas-jelas terhambat akan memberi Anda peningkatan langsung dalam total output dan memberikan pengembalian yang cepat.

Kelemahannya adalah menggunakan peralatan ini sebagai percontohan berarti Anda menggunakan aset penting sebagai contoh dan berisiko mengalami offline lebih lama dari yang Anda inginkan.

Apa yang paling bermasalah?

Memperbaiki peralatan yang paling banyak menimbulkan masalah bagi operator akan diterima dengan baik, sehingga memperkuat dukungan untuk program TPM.

Namun, hal ini tidak memberikan hasil yang langsung terlihat seperti pendekatan sebelumnya, dan mungkin sulit untuk mendapatkan hasil yang cepat dari mencari tahu masalah yang belum terpecahkan, sehingga menimbulkan ketidaktertarikan.

Jika ini adalah pertama kalinya Anda menerapkan program TPM, pilihan terbaik Anda biasanya adalah pendekatan pertama – peralatan yang paling mudah untuk ditingkatkan.

Jika Anda memiliki beberapa atau banyak pengalaman dengan total productive maintenance, Anda dapat memilih untuk memperbaiki bottleneck. Hal ini karena Anda dapat membangun stok atau inventaris sementara, memastikan waktu henti dapat ditoleransi, yang meminimalkan risiko.

Libatkan karyawan di seluruh aspek bisnis Anda (operator, personel pemeliharaan, manajer, dan administrasi) dalam proses pemilihan percontohan. Sebaiknya gunakan media visual seperti papan proyek di mana Anda dapat memposting kemajuan untuk dilihat semua orang.

Baca juga: Jenis Kode Produksi dan Pentingnya Bagi Produk Anda

Langkah 2: Mengembalikan peralatan ke kondisi operasi prima

Konsep mengembalikan peralatan ke kondisi operasi prima berkisar pada sistem 5-S dan pemeliharaan otonom.

Pertama, peserta TPM harus belajar untuk terus menjaga peralatan pada kondisi semula dengan menggunakan sistem 5-S: atur, rapi, teratur, standar, dan berkelanjutan. Hal ini dapat mencakup:

• Memotret area dan kondisi peralatan saat ini dan kemudian menempelkannya di papan proyek.
• Membersihkan area dengan membuang peralatan yang tidak terpakai, puing-puing, dan apa pun yang dapat dianggap sebagai limbah.
• Mengatur alat dan komponen yang Anda gunakan secara teratur
• Membersihkan peralatan dan area sekitarnya secara menyeluruh.
• Memotret perbaikan peralatan dan area sekitarnya dan kemudian menempelkannya di papan proyek.
• Membuat proses kerja 5-S yang terstandarisasi untuk menjaga kesinambungan proses ini.
• Mengaudit proses dengan frekuensi yang lebih rendah (pertama setiap hari, kemudian setiap minggu, dll.) untuk memastikan proses 5-S diikuti (perbarui proses agar tetap terkini dan relevan).

Setelah Anda menetapkan kondisi awal peralatan, Anda dapat menerapkan program pemeliharaan otonom dengan melatih operator tentang cara membersihkan peralatan sambil memeriksanya dari keausan dan ketidaknormalan.

Membuat program pemeliharaan otonom juga berarti mengembangkan cara standar untuk membersihkan, memeriksa, dan melumasi peralatan dengan benar.

Hal-hal yang perlu diperhatikan selama periode perencanaan untuk program pemeliharaan otonom meliputi:

• Mengidentifikasi dan mendokumentasikan titik-titik pemeriksaan, termasuk suku cadang yang mengalami keausan.
• Meningkatkan visibilitas jika memungkinkan untuk membantu pemeriksaan saat alat berat berjalan (mengganti pelindung buram dengan pelindung transparan).
• Mengidentifikasi dan memberi label yang jelas pada titik setel dengan pengaturan yang sesuai (kebanyakan orang memasang label dengan pengaturan langsung pada peralatan).
• Mengidentifikasi semua titik pelumasan dan menjadwalkan perawatan selama pergantian atau waktu henti yang direncanakan (pertimbangkan untuk menempatkan titik pelumasan yang sulit diakses yang mengharuskan alat berat dihentikan di bagian luar peralatan).
• Melatih operator agar mereka menyadari adanya masalah yang muncul atau berpotensi muncul sehingga mereka dapat melaporkannya kepada supervisor lini.
• Membuat daftar periksa pemeliharaan otonom untuk semua tugas yang dikendalikan oleh operator.
• Mengaudit proses dengan frekuensi yang lebih jarang untuk memastikan daftar periksa diikuti.

Baca juga: Kapasitas Produksi: Perencanaan dan Cara Mengukurnya

Langkah 3: Mengukur OEE

Langkah ketiga mengharuskan Anda melacak OEE untuk peralatan target, baik secara manual maupun menggunakan software.

.Mengukur OEE secara teratur memberi Anda konfirmasi berbasis data tentang apakah program TPM Anda berfungsi dan memungkinkan Anda melacak kemajuan dari waktu ke waktu.

Karena kerugian terbesar dalam hal peralatan adalah hasil dari down time yang tidak direncanakan, penting untuk mengkategorikan setiap peristiwa down time yang tidak direncanakan.

Hal ini memberi Anda gambaran yang lebih akurat tentang di mana down time terjadi. Sertakan kategori waktu henti “tidak diketahui” atau “tidak terisi” untuk penyebab yang tidak diketahui.

Anda disarankan untuk mengumpulkan data selama minimal dua minggu untuk mendapatkan representasi akurat dari waktu penghentian yang tidak direncanakan dan gambaran yang jelas tentang bagaimana penghentian kecil dan siklus yang lambat berdampak pada produksi.

Di bawah ini adalah contoh sederhana dari grafik 5 kerugian terbesar. Setiap kerugian dikategorikan dan diurutkan dari kerugian yang menyebabkan waktu henti paling banyak hingga kerugian yang paling sedikit.

Grafik 5 Kerugian Terbesar
Loss Peringkat	Kategori Kerugian	Waktu (menit))
1	Kegagalan peralatan: Filler Jam	400
2	Kegagalan peralatan: Bottle Labeler Down	250
3	Setup/Adjustments: Bottle Change	170
4	Setup/Adjustments: Label Change	165
5	Kegagalan peralatan: Bottle Jam	10
Total Waktu yang Hilang = 995 menit (16,5 jam)

Langkah 4: Mengatasi/Mengurangi Kerugian Utama

Setelah Anda mendapatkan gambaran berbasis data tentang di mana kerugian terbesar Anda, sekarang saatnya untuk mengatasinya.

Langkah ini menggunakan pilar perbaikan terfokus atau kaizen yang telah dibahas sebelumnya. Untuk melakukan hal ini, kumpulkan tim lintas fungsi yang terdiri dari operator, personel pemeliharaan, dan supervisor yang dapat membedah data OEE menggunakan analisis akar masalah dan mengidentifikasi penyebab utama kerugian.

Proses tim Anda mungkin terlihat seperti ini:

• Pilih kerugian berdasarkan data OEE dan down time. Ini harus menjadi sumber terbesar dari waktu henti yang tidak direncanakan.
• Cari tahu gejala-gejala dari masalah tersebut. Kumpulkan informasi rinci tentang gejala seperti pengamatan, bukti fisik, dan bukti foto. Sangat disarankan untuk menggunakan diagram tulang ikan untuk melacak gejala dan mencatat informasi saat Anda berada di peralatan.
• Bersama tim Anda, diskusikan dan identifikasi penyebab potensial dari masalah tersebut, periksa kemungkinan penyebabnya dengan bukti yang telah Anda kumpulkan, dan lakukan curah pendapat tentang cara yang paling efektif untuk menyelesaikan masalah tersebut.
• Jadwalkan down time yang terencana untuk mengimplementasikan perbaikan yang telah disepakati.
• Setelah perbaikan diterapkan, mulai kembali produksi dan amati seberapa efektif perbaikan tersebut dari waktu ke waktu. Jika hal tersebut menyelesaikan masalah, buat catatan untuk mengimplementasikan perubahan dan lanjutkan ke penyebab waktu henti berikutnya. Jika tidak, kumpulkan lebih banyak informasi dan adakan sesi curah pendapat lagi.

Baca juga: Laporan Biaya Produksi: Pengertian, Cara Hitung, dan Contohnya

Langkah 5: Menerapkan Pemeliharaan Terencana

Langkah terakhir dari proses implementasi TPM adalah integrasi teknik pemeliharaan proaktif ke dalam program Anda.

Hal ini melibatkan pengerjaan pilar ketiga dari pemeliharaan terencana. Pilih komponen mana yang harus menerima perawatan proaktif dengan melihat tiga faktor: komponen yang aus, komponen yang gagal, dan stress point.

Mengidentifikasi stress point sering kali dilakukan dengan menggunakan termografi inframerah dan analisis getaran.

Selanjutnya, gunakan interval pemeliharaan proaktif. Interval ini tidak ditetapkan secara pasti dan dapat diperbarui sesuai kebutuhan.

Untuk komponen berbasis keausan dan prediksi kegagalan, tetapkan tingkat keausan saat ini dan kemudian interval penggantian dasar.

Setelah ini ditentukan, Anda dapat membuat jadwal penggantian proaktif untuk semua komponen yang rentan aus dan gagal.

Saat melakukan hal ini, gunakan “waktu berjalan” dan bukan “waktu kalender”. Terakhir, kembangkan proses standar untuk membuat perintah kerja berdasarkan jadwal pemeliharaan yang direncanakan.

Anda dapat mengoptimalkan interval pemeliharaan dengan merancang sistem umpan balik. Hal-hal seperti lembar catatan untuk setiap komponen yang rentan aus dan gagal di mana operator dapat mencatat informasi penggantian dan kondisi komponen pada saat penggantian akan menjadi kuncinya.

Selain itu, lakukan audit pemeliharaan terencana setiap bulan untuk memverifikasi jadwal pemeliharaan telah diikuti dan log komponen selalu diperbarui. Tinjau informasi log untuk melihat apakah perlu dilakukan penyesuaian terhadap jadwal pemeliharaan.

Baca juga: Sistem Produksi: Pengertian Lengkap dan Jenisnya

Bagaimana dengan Empat Pilar TPM Lainnya?

Anda mungkin telah memperhatikan bahwa proses implementasi fisysd meniadakan empat dari delapan elemen: manajemen kualitas, manajemen peralatan awal, keselamatan, dan TPM dalam administrasi.

Jadi, kapan sebaiknya Anda memperkenalkan aktivitas-aktivitas ini? Kegiatan-kegiatan tersebut harus dilembagakan sesuai kebutuhan. Mari kita lihat beberapa contoh.

Pemeliharaan kualitas harus diperkenalkan pada proses TPM ketika ada isu-isu signifikan tentang kualitas yang diangkat oleh pelanggan atau karyawan.

Waktu terbaik untuk menggunakan manajemen peralatan awal adalah ketika peralatan baru dalam tahap desain atau sedang dipasang.

Keselamatan, kesehatan, dan lingkungan harus selalu menjadi yang terdepan dalam setiap proses atau desain program. Gunakan bersamaan dengan proses implementasi lima langkah.

TPM dalam administrasi harus ditangani sebelum Anda menerapkan versi final dari jadwal pemeliharaan yang direncanakan.

Masalah-masalah dalam administrasi seperti penundaan perintah kerja, masalah pemrosesan, dan pengadaan suku cadang sangat menunda proses produksi lainnya.

Baca juga: Metode Unit Produksi: Salah Satu Metode Penyusutan yang Harus Anda Tahu

Kesimpulan

Menerapkan total productive maintenance atau TPM dalam proses maintenance dan operasional bisnis manufaktur Anda akan meminimalisir terjadinya down time yang tidak terencana yang akan berdampak pada keuntungan bisnis.

Memastikan semua alat dalam operasional bisnis berjalan dalam kondisi prima adalah penting untuk bisnis manufaktur, oleh sebab itu TPM memberikan kerangka yang jelas untuk bisa diadaptasi oleh bisnis Anda.

Pastikan juga, Anda mencatat setiap biaya dalam proses produksi dan pemeliharaan seluruh alat yang Anda gunakan. Gunakan sistem pembukuan yang sesuai standar agar Anda bisa mengambil keputusan yang valid berdasarkan data.

Jika belum memiliki sistem tersebut, Anda bisa mencoba menggunakan software akuntansi Kledo yang sudah digunakan oleh lebih dari 75 ribu pengguna dari berabgai jenis dan skala bisnis di Indonesia.

Dengan Kledo Anda bisa mencatat pembukuan baik untuk transaksi masuk dan keluar dengan lebih mudah. Di Kledo, Anda juga akan mendapatkan fitur lain seperti manajemen persediaan, pengelolaan multi cabang dan gudang, sampai membuat lebih dari 50 laporan keaungan secara instan.

Jika tertarik, Anda bisa mencoba menggunakan Kledo secara gratis selama 14 hari melui tautan ini.