MRP Adalah: Pengertian, Fungsi, Konsep, dan Cara Kerjanya

MRP adalah sebuah sistem pengelolaan persediaan yang seringkali digunakan oleh perusahaan manufaktur.

Sejak lama, banyak perusahaan telah mencoba mengembangkan metode khusus untuk meningkatkan produktivitas mereka. Yang pertama mempelopori metode seperti itu adalah Toyota dengan persediaan just-in-time mereka.

Beberapa tahun kemudian, IBM berhasil mengembangkan Material Requirements Planning (MRP) yang dimulai oleh insinyur mereka, Joseph Orlicky.

Meski begitu, kedua metode ini memiliki perbedaan mendasar. Sebagian orang menganggap MRP sebagai sistem “push” karena kebutuhan persediaan ditentukan terlebih dahulu.

Kemudian perusahaan menjalankan produksi berdasarkan persediaan yang telah ditentukan.

Beberapa orang menganggap MRP sebagai sistem “push” karena kebutuhan inventaris ditentukan terlebih dahulu. Selain itu, perusahaan menjalankan produksi berdasarkan persediaan yang telah ditentukan.

Artikel ini akan membahas perencanaan kebutuhan material dan manfaatnya bagi bisnis Anda.

MRP Adalah: Ini Pengertiannya

MRP merupakan singkatan dari material requirements planning. MRP sendiri adalah sebuah sistem yang digunakan untuk menghitung bahan dan komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk.

Biasanya, perusahaan manufaktur menggunakan sistem ini.

Orlicky merancang MRP untuk menjawab tiga pertanyaan, apa yang dibutuhkan, berapa banyak yang dibutuhkan, dan  kapan dibutuhkan?

MRP mengacu pada proses menerjemahkan persyaratan jadwal induk untuk menjadi barang jadi menjadi persyaratan bertahap untuk bahan mentah, komponen, suku cadang, dan sub-rakitan.

Umumnya, sistem MRP memerlukan perangkat lunak komputer untuk mengotomatisasi proses produksi, seperti perangkat lunak manufaktur.

Perusahaan menggunakan sistem untuk membuat perkiraan yang akurat tentang berapa banyak bahan yang dibutuhkan perusahaan selama produksi dan jadwal pengiriman.

Baca juga: Equity Adalah: Pengertian, Jenis, Cara Hitung, dan Tips Mengelolanya

Fungsi MRP

MRP yang sistematis akan membuat perencanaan produksi, kontrol inventaris, dan departemen pembelian Anda tetap selaras. Selain itu, MRP juga akan memastikan persediaan Anda tetap aman.

Meskipun sistem MRP tidak dapat menjalankan fasilitas produksi sendiri, ini memungkinkan produsen untuk mempertahankan aliran material yang stabil melalui rantai pasokan.

Dan, memungkinkan perencana untuk memusatkan perhatian mereka pada area yang bermasalah.

Beberapa fungsi dari sistem MRP adalah:

Manajemen Inventaris

Fungsi utama sistem MRP adalah memastikan bahwa bahan tersedia saat dibutuhkan. Ini juga dapat membantu memastikan bahwa Anda tidak memiliki terlalu banyak atau terlalu sedikit bahan di tangan.

Manajemen persediaan sangat penting karena terlalu banyak bahan akan menimbulkan biaya penyimpanan tambahan. Sementara menyimpan terlalu sedikit persediaan dapat menyebabkan penundaan dan pelanggan tidak senang.

Baca juga: Daftar Inventaris: Pengertian, Jenis, Contoh, dan Cara Membuatnya

Pengurangan Biaya

Biaya berkurang secara signifikan untuk fasilitas manufaktur yang menggunakan sistem MRP.

Pertama, dengan mengurangi waktu yang akan dihabiskan perencana untuk menentukan jumlah dan waktu secara manual setiap bahan atau komponen.

Kedua, melalui manajemen persediaan, MRP akan memastikan bahwa Anda tidak kehilangan uang dengan menyimpan bahan yang tidak perlu.

Selain itu, Anda tidak harus terburu-buru dalam memesan bahan untuk memenuhi tenggat waktu.

Optimalisasi Produksi

Meskipun tujuan utama MRP adalah mengelola bahan baku, MRP bekerja sebagai alat penting untuk meningkatkan proses produksi.

Ketika bahan mengalir dengan lancar dalam fasilitas produksi, Anda dapat menghemat waktu, mengurangi biaya, dan meningkatkan hasil keseluruhan.

Karyawan dan peralatan akan dapat bekerja dengan kecepatan yang lebih konsisten.

Dan juga, lebih cepat jika mereka tidak harus berhenti untuk mengambil atau menunggu materi. 

Baca juga: 8 Cara Menghemat Biaya Produksi bagi UMKM, Coba Sekarang!

Tujuan MRP

Tujuan utama MRP adalah untuk menjawab tiga pertanyaan dasar:

• Apa yang dibutuhkan?
• Berapa banyak yang dibutuhkan?
• Kapan dibutuhkan?

Meskipun MRP bisa tampak seperti proses yang sederhana, ini bisa menjadi sangat rumit ketika Anda memiliki beberapa item akhir yang berbeda yang menggunakan sub-komponen yang sama yang diperlukan pada waktu yang berbeda.

Inilah sebabnya mengapa sebagian besar produsen memilih untuk menggunakan perangkat lunak perencanaan yang memiliki kemampuan MRP.

Sehingga mereka dapat mengelola bahan secara efisien dan memudahkan manajer proyek untuk membeli dan mengatur bahan. 

Melalui perencanaan kebutuhan bahan yang memadai (MRP), kebutuhan untuk perencanaan bahan manual dihilangkan dan sistem dapat berhasil melaksanakan strategi yang efisien.

MRP telah menjadi komponen penting dalam memungkinkan produsen untuk mengikuti permintaan yang terus meningkat dan meningkatkan operasi manufaktur mereka secara keseluruhan.

Meskipun MRP memiliki banyak keuntungan, penting untuk memahami beberapa konsep dasar yang terkait dengannya. Oleh karena itu, dalam artikel ini, kita akan membahas konsep dasar perencanaan kebutuhan material (MRP).

Konsep Dasar MRP (Material Requirement Planning)

Sebelum mengimplementasikan perangkat lunak, melihat konsep dasar adalah suatu keharusan. Berikut adalah beberapa konsep dasar perencanaan kebutuhan material (MRP):

Lead Time

Dalam manufaktur, lead time mengacu pada waktu yang berlalu antara awal produksi dan penyelesaian produk.

Lead time digunakan selama MRP untuk menentukan tanggal kebutuhan bahan dan sub-komponen saat meledak persyaratan dari tagihan bahan.

Lead time diperiksa dengan cermat dalam manufaktur dan manajemen rantai pasokan karena banyak perusahaan ingin mengurangi jumlah waktu yang diperlukan untuk mengirimkan produk ke pasar.

Karena itu, lebih baik meminimalkan waktu tunggu produksi untuk mencegah kebutuhan membeli bahan jauh sebelumnya.

Selain itu, fasilitas manufaktur juga harus mempertimbangkan untuk menemukan pemasok yang dapat membantu mengurangi waktu tunggu pengadaan.

Ini akan membantu mengurangi waktu tunggu keseluruhan dan memungkinkan mereka mengirimkan barang ke pelanggan lebih cepat. 

Permintaan

Permintaan identik dengan variasi permintaan dan menandakan bahwa permintaan barang dapat bervariasi secara substansial dari satu periode ke periode lainnya dan dapat diselingi dengan periode di mana tidak ada permintaan sama sekali.

MRP memainkan peran besar dalam menangani situasi persediaan yang didorong oleh permintaan yang tidak rata yang biasanya tidak terjadi dengan model persediaan klasik yang mengasumsikan permintaan terus menerus.

Meskipun ini mungkin tampak berlawanan dengan intuisi, sistem MRP memungkinkan produsen untuk menangani item dengan pola permintaan tak menentu dengan lebih baik.

Pentahapan Waktu

Dalam manufaktur, pentahapan waktu menandakan penundaan pelepasan bahan dan komponen hingga dibutuhkan untuk produksi.

Biasanya, jadwal produksi utama melihat permintaan barang dalam jangka waktu tertentu kemudian MRP menentukan jumlah dan waktu masing-masing bahan.

Jika persediaan tidak mencukupi, pentahapan waktu akan mengharuskan pesanan pengisian diatur untuk tiba pada tanggal yang dibutuhkan oleh permintaan.

Jika ada persediaan yang cukup tersedia, bahan akan dilepaskan ke lantai toko saat produksi akan dimulai.

Pentahapan waktu mengimbangi waktu tunggu yang diperlukan untuk memperoleh atau membuat item untuk memastikan bahwa ada cukup waktu untuk membeli atau membangun material yang dibutuhkan.

Baca juga: Pengertian Perencanaan Produksi, Jenis, Tahapan, dan Fungsinya

Bagaimana Cara Kerja MRP?

Sistem ini menggunakan informasi dari Bill of Materials (daftar lengkap bahan yang digunakan, subassemblies, dan komponen lain yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk, beserta jumlahnya).

MRP juga menggunakan data persediaan, dan jadwal produksi induk untuk menghitung bahan yang dibutuhkan dan kapan selama produksi membutuhkan bahan tersebut.

Metode ini sangat efektif untuk semua jenis perusahaan manufaktur, seperti manufaktur bahab baku atau manufaktur proses.

Inilah sebabnya mengapa banyak perusahaan manufaktur di seluruh dunia menerapkan metode ini.

Awalnya, perencanaan kebutuhan bahan mengambil keuntungan dari komputer mainframe untuk mengekstrapolasi informasi dari daftar bahan untuk produk tertentu ke dalam rencana produksi dan pembelian.

Beberapa tahun kemudian, MRP mengintegrasikan fitur umpan balik yang memungkinkan manajer produksi untuk memasukkan perubahan atau pembaruan langsung ke dalam sistem bila diperlukan.

Seiring berjalannya waktu, perencanaan kebutuhan material terus berkembang.

Saat ini, perusahaan dapat berintegrasi dengan pemasaran, keuangan, dan sumber daya manusia untuk merumuskan rencana produksi. Karena kerumitannya, banyak orang menyebut versi baru MRP sebagai MRP II.

Baca juga: Manajemen Anggaran: Pengertian, Manfaat, dan Cara Mengelolanya

Mengenal Metode MRP untuk Mengukur Jumlah Pesanan

Metode MRP umumnya menggunakan beberapa teknik untuk mengukur jumlah pesanan, di antaranya adalah:

Economic Order Quantity (EOQ)

EOQ adalah metode yang digunakan untuk menghitung jumlah pesanan optimal yang harus dibuat oleh perusahaan untuk meminimalkan biaya persediaan.

Metode ini mempertimbangkan biaya pemesanan, biaya penyimpanan, dan permintaan tahunan untuk menghitung jumlah pesanan optimal.

Reorder Point (ROP)

ROP adalah metode yang digunakan untuk menentukan kapan perusahaan harus memesan persediaan baru berdasarkan titik penjualan minimum.

Metode ini mempertimbangkan waktu pengiriman, tingkat permintaan, dan stok persediaan saat ini untuk menentukan kapan perusahaan harus memesan persediaan baru.

Just in Time (JIT)

JIT adalah metode produksi yang bertujuan untuk menghasilkan produk tepat waktu dan tepat jumlah berdasarkan permintaan pelanggan, tanpa menimbun persediaan dalam jumlah besar.

Metode ini membutuhkan koordinasi yang baik antara semua departemen dalam perusahaan, termasuk produksi, pemasaran, dan pembelian.

Backflushing

Backflushing adalah metode akuntansi persediaan yang digunakan untuk mencatat pergerakan persediaan dengan menghitung jumlah persediaan yang dibutuhkan untuk memproduksi setiap unit produk, kemudian mencatat pengurangan persediaan ketika produksi selesai.

Metode ini menghilangkan kebutuhan untuk memantau persediaan secara terus-menerus dan memudahkan pengelolaan persediaan.

Perkembangan dari MRP ke ERP

Karena kemampuannya untuk secara efektif meningkatkan produktivitas perusahaan manufaktur, banyak orang mulai mengembangkan MRP II.

Sejak MRP II maka industri lain selain manufaktur dapat menggunakannya. Inilah alasan mengapa sistem ERP mulai mendapatkan namanya di antara perusahaan di seluruh dunia.

Jika MRP populer di kalangan perusahaan manufaktur, banyak industri lain mulai menerapkan ERP di perusahaan mereka.

Industri seperti ritel, konstruksi, perbankan, dan layanan profesional adalah beberapa di antara banyak lainnya.

Meski begitu, MRP tetap menjadi bagian tak terpisahkan dari perusahaan manufaktur hingga saat ini.

Baca juga: Cara Terbaik Menghindari Bisnis Bangkrut, Penting!

Jadi, Apa Perbedaan MRP dan ERP?

Meskipun keduanya digunakan untuk mengelola persediaan, ada perbedaan utama antara MRP dan ERP.

Berikut adalah perbedaan utama antara MRP dan ERP:

Fungsi

MRP fokus pada perencanaan kebutuhan material dan pengendalian persediaan, sedangkan ERP melibatkan manajemen sumber daya perusahaan secara keseluruhan.

ERP mencakup semua aspek bisnis termasuk keuangan, manufaktur, persediaan, pemasaran, dan penjualan.

Lingkup

MRP digunakan untuk mengelola persediaan dan produksi, sedangkan ERP digunakan untuk mengelola seluruh aspek bisnis, termasuk persediaan, manufaktur, pemasaran, penjualan, keuangan, dan lainnya.

Sumber data

MRP menggunakan data dari penjualan, produksi, dan persediaan untuk menghitung kebutuhan bahan baku, bahan pengemas, dan suku cadang. ERP menggunakan data dari seluruh aspek bisnis

Tahapan MRP dalam Bisnis Manufaktur

MRP memungkinkan perusahaan untuk menghindari kelebihan persediaan yang tidak diperlukan, sambil tetap menjaga tingkat produksi yang stabil.

Dalam bagian ini, kita akan membahas tahapan-tahapan MRP yang penting.

1. Tahap perencanaan

Tahap perencanaan adalah tahap awal dari MRP, di mana perusahaan menentukan kebutuhan material untuk memenuhi kebutuhan produksi dalam periode tertentu.

Tahap ini melibatkan pengumpulan data dari beberapa sumber, seperti penjualan, produksi, dan persediaan.

Data ini kemudian digunakan untuk membuat perencanaan kebutuhan material yang lebih akurat.

2. Tahap penghitungan kebutuhan bruto

Tahap ini melibatkan penghitungan jumlah kebutuhan material bruto yang diperlukan untuk memproduksi produk dalam periode tertentu.

Kebutuhan bruto mencakup kebutuhan material baru serta persediaan yang sudah ada.

3. Tahap penghitungan kebutuhan bersih

Tahap ini melibatkan penghitungan jumlah kebutuhan material bersih yang diperlukan setelah dikurangi dengan persediaan yang sudah ada dan pesanan yang sudah ada.

Dalam tahap ini, perusahaan dapat menentukan apakah mereka memerlukan tambahan bahan baku atau suku cadang untuk memenuhi kebutuhan produksi.

4. Tahap perencanaan produksi

Tahap ini melibatkan perencanaan produksi yang spesifik untuk memenuhi kebutuhan material yang telah dihitung.

Dalam tahap ini, perusahaan dapat menentukan jumlah produk yang harus diproduksi dalam periode tertentu, dan kemudian menghitung jumlah bahan baku serta suku cadang yang dibutuhkan untuk memproduksi produk tersebut.

5. Tahap pengaturan persediaan

Tahap pengaturan persediaan melibatkan pengaturan persediaan bahan baku dan suku cadang yang diperlukan untuk memproduksi produk.

Dalam tahap ini, perusahaan dapat menentukan kapan bahan baku atau suku cadang harus dipesan, sehingga persediaan selalu tersedia ketika dibutuhkan.

6. Tahap pengendalian persediaan

Tahap ini melibatkan pengendalian persediaan untuk memastikan bahwa persediaan bahan baku dan suku cadang selalu tersedia untuk memenuhi kebutuhan produksi.

Dalam tahap ini, perusahaan dapat menentukan kapan persediaan harus diisi kembali dan bagaimana cara mengurangi persediaan yang berlebihan.

7. Tahap pemantauan dan evaluasi

Tahap ini melibatkan pemantauan dan evaluasi terhadap sistem MRP untuk memastikan bahwa sistem tersebut berfungsi dengan baik dan dapat mengoptimalkan efisiensi produksi.

Dalam tahap ini, perusahaan dapat memperbaiki kesalahan dan membuat perubahan untuk meningkatkan kinerja sistem MRP.

Apa Saja Data yang Dibutuhkan MRP?

Sistem MRP membutuhkan beberapa data yang berkaitan dengan persediaan, produksi, dan permintaan pelanggan untuk menghasilkan rencana produksi yang optimal. Berikut adalah beberapa data yang dibutuhkan oleh sistem MRP:

Informasi produk

Data mengenai spesifikasi produk, termasuk ukuran, jenis, dan jumlah yang dibutuhkan.

Bill of Materials (BOM)

Daftar material yang dibutuhkan untuk membuat produk, termasuk jumlah dan spesifikasi teknis dari masing-masing material.

Perencanaan produksi

Informasi mengenai jadwal produksi, jumlah produksi yang diperlukan, dan waktu produksi yang diharapkan.

Persediaan bahan baku

Informasi mengenai persediaan bahan baku yang ada di gudang, termasuk jumlah, jenis, dan ketersediaan.

Persediaan barang jadi

Informasi mengenai persediaan barang jadi yang ada di gudang, termasuk jumlah, jenis, dan ketersediaan.

Permintaan pelanggan

Data mengenai permintaan pelanggan, termasuk jumlah produk yang dipesan, tanggal pengiriman, dan lokasi pengiriman.

Waktu pengiriman

Informasi mengenai waktu yang dibutuhkan untuk mendapatkan bahan baku dan waktu yang dibutuhkan untuk mengirimkan produk ke pelanggan.

Tips Implementasi Sistem MRP

Berikut adalah beberapa tips yang dapat membantu perusahaan dalam mengimplementasikan sistem MRP dengan sukses:

Memahami kebutuhan bisnis

Sebelum mengimplementasikan sistem MRP, perusahaan perlu memahami kebutuhan bisnis mereka secara menyeluruh.

Ini termasuk memahami jenis produk yang diproduksi, persediaan bahan baku, dan jadwal produksi.

Dengan memahami kebutuhan bisnis, perusahaan dapat mengkonfigurasi sistem MRP sesuai dengan kebutuhan mereka.

Melakukan persiapan data

Sebelum mengimplementasikan sistem MRP, perusahaan perlu memastikan bahwa data mereka terstruktur dengan baik dan sesuai dengan persyaratan sistem MRP.

Hal ini meliputi persiapan data seperti bill of materials (BOM), informasi persediaan, informasi produksi, dan informasi pelanggan.

Melakukan pelatihan dan pendidikan

Setelah mengimplementasikan sistem MRP, perusahaan perlu memastikan bahwa karyawan mereka memiliki pengetahuan dan keterampilan yang diperlukan untuk menggunakan sistem MRP dengan efektif.

Oleh karena itu, perusahaan perlu menyediakan pelatihan dan pendidikan kepada karyawan mereka untuk memastikan bahwa mereka memahami cara menggunakan sistem MRP dengan benar.

Melakukan pengujian

Sebelum mengimplementasikan sistem MRP secara penuh, perusahaan perlu melakukan pengujian sistem terlebih dahulu.

Hal ini meliputi melakukan uji coba terhadap sistem MRP pada lingkungan produksi yang terisolasi.

Sehingga dapat dilihat bagaimana sistem MRP berinteraksi dengan perangkat keras, perangkat lunak, dan sistem bisnis lainnya.

Memonitor dan melakukan evaluasi

Setelah mengimplementasikan sistem MRP, perusahaan perlu memonitor dan melakukan evaluasi terhadap kinerja sistem MRP secara berkala.

Hal ini dapat membantu perusahaan untuk mengidentifikasi masalah dan menentukan langkah perbaikan yang perlu diambil.

FAQ

Apa yang dimaksud MRP?

MRP adalah singkatan dari Material Requirements Planning atau Perencanaan Kebutuhan Material dalam bahasa Indonesia.

MRP adalah sistem perencanaan produksi yang digunakan untuk menghitung kebutuhan material dan menghasilkan rencana produksi yang optimal berdasarkan permintaan pelanggan serta ketersediaan persediaan material.

Apa fungsi MRP?

Fungsi utama MRP adalah untuk menghitung kebutuhan material dan merencanakan produksi secara efektif dan efisien.

Sedangkan fungsi lain dari MRP adalah mengelola persediaan material dan memastikan tersedianya bahan baku yang diperlukan pada saat produksi.

Bagaimana cara kerja MRP?

MRP bekerja dengan cara menghitung persediaan bahan mentah yang diperlukan untuk memproduksi produk yang diinginkan berdasarkan peramalan permintaan pelanggan.

MRP menggunakan data tentang persediaan saat ini, lead time, dan jadwal produksi untuk menghitung kapan dan berapa banyak bahan mentah yang harus dipesan agar persediaan selalu tersedia sesuai kebutuhan produksi.

Metode ini memudahkan perusahaan untuk mengelola persediaan dan produksi, sehingga meminimalkan biaya dan meningkatkan efisiensi dalam produksi.

Kesimpulan

Perencanaan kebutuhan material merupakan cara yang efektif untuk meningkatkan produktivitas perusahaan manufaktur.

Sejak pengembangan pertama pada tahun 1964, sistem ini berhasil diintegrasikan ke dalam banyak aspek bisnis dan memudahkan mereka untuk membuat rencana produksi.

Di bidang manufaktur, penting untuk menemukan cara menghemat waktu dan uang untuk memaksimalkan keuntungan Anda.

Sampai hari ini, banyak produsen masih merencanakan produksi mereka secara manual dengan bantuan spreadsheet.

Meskipun ini dapat dikelola untuk perusahaan kecil, sebagian besar bisnis dapat memperoleh manfaat dari penggunaan perangkat lunak perencanaan produksi otomatis.

Salah satu aspek penting dari perencanaan produksi adalah memastikan bahwa Anda memiliki cukup setiap bahan yang Anda perlukan untuk memulai produksi.

Di sinilah kerangka kerja perencanaan produksi seperti Material Requirement Planning (MRP) berperan.

MRP dikembangkan untuk membantu produsen melakukan strategi yang efisien untuk memesan dan mengatur bahan-bahan yang menunggu untuk dirakit.

Untuk pengelolaan persediaan yang lebih baik, Anda bisa menggunakan software akuntansi seperti Kledo yang memiliki fitur manajemen stok persediaan.

Tak hanya itu, Kledo juga akan membantu Anda mengelola jalannya bisnis mulai dari transaksi penjualan hingga penyusunan laporan keuangan.

Jika Anda ingin mencoba Kledo secara gratis selama 14 hari Anda bisa mengunjungi link ini.